پروژه گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف ساوه تحت pdf دارای 70 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف ساوه تحت pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف ساوه تحت pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن پروژه گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف ساوه تحت pdf :
پروژه گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف ساوه تحت pdf
گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف
شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .
تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .
محل استقرار کارخانه :
کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .
چارت سازمانی کارخانه :
شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .
تعداد پرسنل :
اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !
سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :
از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .
سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .
و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود
در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .
ماشین آلات :
واحد چله پیچی :
در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .
این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .
در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما” چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .
لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها” موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش .
در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 3545 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.
واحد بافندگی :
در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد .
در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند .
همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .
و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .
سالن چاپ:
این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:
1- آزمایشگاه چاپ
2- قسمت شابلون سازی
3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ
4- سالن چاپ وتثبیت
البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.
در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر
دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد.
برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.
اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند.
در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت
دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.
1- آزمایشگاه چاپ:
در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود
هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که
برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و; و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ
تهیه شود.
لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود.
2-شابلون سازی
بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این
دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.
نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)
همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب میشود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهنده تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.
لازم به ذکر است در داخل هر جعبه لاک یک ماده حساس کننده وجود دارد که آنرا به لاک اضافه می کنند و خوب به هم می زنند و سپس لاک را داخل لاک کش می ریزیم و شابلون را به صورت کامل قرارداده و عملیات لاک کشی را از پایین به بالا انجام می دهیم تا لاک کاملا وارد منافذ گاز شود (این لاک در مقابل نور حساس است و اگر نور ببیند سفت میشود) ماده حساس می تواند آمونیوم بیکرومات یا پتاسیم بیکرومات باشد. حساسیت لایه به نور بستگی به مواد ذکر
شده خواهد داشت که بهترین آنها آمونیوم بیرکومات است ، در ضمن غلطک لاک مصرفی نیز مهم است و نباید آنقدر شل باشد که در منافذ گاز نماند و شره کند پس برای غلطک دادن به آن از ژلاتین استفاده می کنند.
سپس شابلون را در داخل دستگاه خشک کن می‌گذارند و بعد از خشک شدن که توسط جریان هوا به مدت حدوداً 1 ساعت انجام می‌گیرد نوبت عمل عکاسی می‌رسد در این کارخانه دو دستگاه عکاسی وجود دارد که یکی از آنها استفاده می شود و دیگری ناقص است و کار نمی کد، دستگاه عکاسی مور استفاده ساخت کشور سوئیس و از کمپانی E.HARLACHER است.
این دستگاه شامل دو خط کش است یکی در جهت عرض و دیگری در جهت طول و یک قسمت شیشه‌ای که علامت (+) در وسط آن مانند همان که در وسط طرح قرار دارد وجود دارد که بتوان طرح را به راحتی روی شیشه قرارداد و چسباند و یک لامپ پر نور و همچنین یک جک که بتواند بوسیله آن شابلون طرح مورد نظر را که توسط قسمت طراحی روی فیلم ها کشیده شده آورده و از روی راپورت طرح تعداد تکرار مشخص شود (البته این هماهنگی که تعداد تکرار یک عدد صحیح درمی‌اید بین قسمت طراحی و عکاسی وجود دارد) و این اندازه‌ها را روی خط کشهای کنار دستگاه
تنظیم میکنند تا با گرفتن عکس درکل شابلون طرح پیاده شود البته این مربوط به طرحهای باراپورت طرح کوچک است و برای طرحهای بزرگ دیگر اینگونه نیست و چون یک طرح کل شابلون را می‌پوشانند و بهتر آن است که طرح را روی شابلون بچسبانیم و سپس عمل نوردهی را انجام دهیم،
نکته مهم این است که به هنگام عکاسی با استفاده از پرده‌ای که روی دستگاه قرار دارد از خوردن نور به جاهایی که نباید روی شابلون نور بخورد جلوگیری کرد.
سیستم کار عکاسی به این صورت است که نور شدیدی به صورت 20-30 ثانیه به طرح و شابلون تابانده میشود آنجایی که طرح وجود دارد نور نمی خورد پس سفت نمی شود و جایی که نور می بیند سفت می شود. آنجا که سفت نمی شود به هنگام شستشو حل شده واز بین میرود وجایی که نور خورد سفت
شده و حل نمی‌شود. پس آنجاها رنگ از شابلون عبور نمی کند ولی انجایی که نور ندیده و سفت نشده منافذ باز است و رنگ عبور میکند و طرح روی پارچه پیاده میشود. همانطور که در بحث طراحی هم گفته شد طرحها تفکیک رنگ دارند پس برای هر رنگی یک شابلون جداگانه عکاسی میشود (هرفیلم مربوط به طرح بر روی یک شابلون) سپس شابلونها را داخل یک حوضچه آب می اندازند و آنها را تکان می دهند تا لاک سفت نشده از روی شابلون شسته شود. در این
قسمت طرح پیاده شده بر روی شابلون مشهود میشود و قابل رویت است حال شابلونها را داخل خشک کن قرار می دهند و پس از خشک شدن آنها در معرض باد با درجه Cْ100 ، نوبت به روتوش کردن می رسد که یک میز است که داخل آن لامپهایی روشن است و شابلون را روی آن قرار می دهند تا بتوان نقاطی را که باید لاک داشته باشند و ندارند دید و آنها را با استفاده از لاک سفید که نیازی به نور دیدن ندارد روتوش میکنند و دیگر کار شابلون سازی تمام است و شابلونها آماده استفاده هستند.
نکات مهم دیگری هم هست که به آنها اشاره می‌کنیم ، یکی اینکه بعد از عمل عکاسی و شستشو و خشک شدن شابلون نوبت به استفاده از سخت کننده‌ای می رسد که داخل لاک بود و آن را با استفاده از یک پارچه بر روی شابلون می‌کشند تا در اثر حرکت تیغه‌ها و برخورد با سطح شابلون لاک ها کنده نشوند. دیگر اینکه برای شستن شابلون از وایتکس (هیپوکلریت سدیم) استفاده میکنند و اب در صورتی که از لاک سفید استفاده شده باشد از تینر برای شستن طرح استفاده میشود و سپس با فشار هوا و آب شابلون را کاملاً تمیز میکنند.
1-3-قسمت رنگ سازی و تهیه خمیر چاپ
در این قسمت خمیر چاپ مورد نیاز در سالن چاپ تهیه می شود که شامل دو قسمت است یک قسمت که درانتهای سالن رنگ سازی قراردارد و انبار رنگ است و یک سالن که بشکه های رنگ، همزن و مخازن مواد اولیه خمیر چاپ و همچنین یک بشکه شور در آن قرار دارد به طور کلی در این کارخانه ی4 نوع رنگ خمیر چاپ تهیه میشود.
-1رنگهای اسیدی مخصوص پارچه های نایلون
-2رنگهای اسیپرس مخصوص پارچه های پلی استر
-3رنگهای راکتیو مخصوص پارچه های پنبه‌ای
-4رنگهای پیگمنت برای هر نوع کالا.
1-3-1نسخه تهیه رنگینه‌های اسیدی برای نایلون به صورت زیر است :
اوره 50گرم
سولفات آمونیوم 40گرم
غلظت دهنده 400گرم
امولسیون 400گرم
ضدکف 10گرم
رنگ Y گرم آب X گرم
جمعاً 1000گرم
نقش اوره در این نسخه جذب رطوبت است که در قسمت تثبیت در دمای ْ120C بخار اشباع را به خود جذب میکند و حوضچه های کوچکی را تشکیل می دهد تا عمل جذب بهتر انجام شود مثل حالتی که در رنگرزی وجود دارد.
سولفات آمونیوم PH محیط را تنظیم میکند و اسیدی می کند که این عمل زمانی اتفاق می افتد که به دمای جوش برسیم که این دما را در دستگاه تثبیت داریم.
میزان غلظت دهنده و امولسیون برای 400Kg آب و نفت، 350Kg نفت، 45Kg آب و 5kg امولیگاتور (این ماده یک سر آبدوست دارد که به آب می چسبد و یک سر آب گریزی که به نفت می‌چسبد و آنها را کنار هم نگه می‌دارد و این ترتیب از دوفازی شدن مخلوط آب و نفت جلوگیری می کند)
غلظت دهنده می تواند آلجنیات یا ماده دیگری باشد.
ماده ضد کف نیز از ایجاد حباب جلوگیری میکند زیرا به هنگام چاپ حبابها نا یکنواختی می شوند.
چاپ در حقیقت رنگرزی و یا بی رنگ نمودن موضعی پارچه طبق شکل خاص طراحی شده است. تهیه یک پارچه در یک رنگ و سپس رنگ کردن آن بمراتب آسانتر از بافتن آن است. زیرا برای بافت لازم خواهد بود تا نخها ابتدا به رنگهای مورد نظر رنگرزی شوند و سپس توسط ماشین بافندگی بافته شوند. چاپ پارچه های گردباف بعلت تمایل کناره های آن به لول شدن مشکل تر از پارچه‌های بافته شده است. این پارچه ها معمولاً با ماشین های چاپ تخت چاپ می نمایند زیرا
میتوان پارچه را روی باند (بلانکت) این ماشین ها چسباند معمولاً رنگینه های مصرفی در رنگرزی در چاپ نیز مورد استفاده قرار می گیرند. برای چاپ مطلوب محلول چاپ را بایستی همگن یعنی تمام مواد شرکت کننده بصورت یکسان پخش شده باشد تهیه کرد. به همین جهت مخلوط کردن کامل چاپ توسط همزن به منظور حصول محلولی یکنواخت ضروری می نماید. همچنین برای جلوگیری از ایجاد حباب اضافه نمودن مواد ضد کف الزامی است.
رنگینه هایی که برای پخش چاپ بکار گرفته می شوند. باید از حلالیت بالای در آب برخوردار باشند در صورتیکه رنگینه در آب نامحلول باشد باید بتواند تعلیق یکنواختی با مواد شرکت کننده در خمیر بوجود آورد. عملیاتی که در بخش رنگسازی صورت می‌گیرد مخلوط کردن رنگ یا رنگها با مواد تعاونی لازم و ایجاد خمیر مناسب جهت چاپ بر روی کالای مورد نظر می باشد. اجرای عملیات چاپ، استفاده از محلول رنگ به تنهایی به نحو مطلوب امکان پذیر نیست. جهت مهار کردن مخلوط رنگها در نقاط مورد نظر طرح نیاز به آن است که غلظت محلول رنگ مصرفی افزایش یابد و بدین منظور با در نظر گرفتن پارامترهای مختلف از قبیل نوع
دستگاه، ساختمان فیزیکی و شیمیایی کالا، ساختمان شیمیایی رنگ و عملیات تثبیتی و … همانطور که گفته شد از موادی بنام غلظت دهنده استفاده می نمایند. غلظت دهنده ماده‌ای است که در واقع سیالیت رنگینه را کاهش می دهد و از جریان یافت سریع آن هنگام عبور از درون منافذ و بوجود آمدن حاشیه‌های
نامنظم و پخش ناخواسته آن جلوگیری می نماید. ویسکوزیته خمیر چاپ و به عبارت دیگر جریان آن از دو نقطه نظر مقدار (حجم) خمیر انتقالی و پخش (در سطح و داخل ساختمان پارچه) بستگی فراوان به غلظت دهنده آن دارد. غلظت خمیر چاپ باید حد معینی داشته باشد زیرا بعد از اتمام چاپ و تپبیت رنگ باید غلظت دهنده در حد امکان با شستشو از پارچه شسته شود از این رو ویسکوزیته خمیر نه تنها به قیمت تمام شده کالا می افزاید بلکه شستشوی نهایی را هم
مشکل تر می سازد . با رقیق سازی خمیر نیز از ظرافت خطوط مرزی کاسته می شود و عمل چاپ بصورت مطلوب صورت نمی گیرد. وجود غلظت دهنده همچنین باعث زبر شدن ، زیر دست در مواضع چاپ شده می شود و بعد از تثبیت عملیات شستشویی موثر جهت از بین بردن و زدودن غلظت دهنده و رنگینه هایی که جذب شده‌اند لازم است. غلظت دهنده ها معمولاً چند ساعت قبل از بکار گرفته شدن، آماده می کردند و به این ترتیب پس از اضافه نمودن مواد کمکی
و رنگیه به غلظت دهنده خمیر حاصل به ماشین چاپ انتقال می‌یابد . در آماده سازی خمیر چاپ از فاکتورهای مهم انتخاب غلظت دهنده می باشد. برای مخلوط کردن آب و غلظت دهنده از یک دستگاه اتوماتیک در کنار مخزنی اصلی استفاده می شود . میزان غلظت دهنده ابتدا توزین شده بوسیله مکش به بالای ماشین میرود که میزان غلظت دهنده به اندازه مورد نیاز می باشد. دستگاه بطور اتوماتیک ، آب را از طریق یک لوله وارد مخزن می نماید . دستگاه دارای پره‌ای می باشد که در مخزن به چرخش در‌می‌آید دور ماشین 1500-2000 دور دردقیقه می باشد . ظرفیت محلولها برای تهیه امولسیون 500 لیتر و برای غلظت دهنده های دیگر هزار لیتر است. برای ساختن غلظت دهنده‌های امولسیون نفت و آب را وارد محلول می نماید.
در ابتدا بصورت اتوماتیک حدود یکصد لیتر آب را وارد مخزن می نماید سپس آب متوقف شده و مقدار لازم از غلظت دهنده راوارد مخزن کرده در همین عملیات آب و غلظت دهنده توسط همزن در مخزن میکس می شوند سپس ورود غلظت متوقف شده تا حدود 775 لیتر آب وارد محلول می شود . این اعداد تجربی است. پس از تهیه غلظت دهنده مواد توسط پمپ به مخزن های فرعی پمپ می شوند در کار هر مخزن نشانه هایی قرار دارد که نشان دهنده پر یا خالی بودن مخزن است. ظرفیت این مخزنها هرکدام 2000 لیتر است. پر و خالی شدن مخزنها از طریق فشار هواصورت می گیرد نام دستگاه مزبور VAN wyk santpart ساخت کشور هلند است.
بخش رنگ سازی دارای یک دستگاه بشکه شور نیز هست که بطور اتوماتیک بشکه ها را بوسیله آن شستشو می دهند. یک مخزن تصفیه نیز وجود دارد که رنگ را تصفیه می نماید. که البته بیشتر کار تصفیه رنگ را دستی انجام میدهند با یک توری که در سر بشکه قرار می دهند و رنگ از آن عبور می کند. درون بشکه غلظت دهنده، رنگ مواد تعاونی، ضد کف … اضافه میکند تا 120 کیلوگرم که ظرفیت نهایی بشکه است آب سرد ریخته و بوسیله همزن تمامی مواد فوق را با همدیگر به خوبی مخلوط می نمایند تا خمیری یکدست به دست آید.
اطلاعات مورد نظر از بخش آزمایشگاه چاپ به رنگسازی داده شده است بر حسب gr/kg کالا تبدیل شده و با توجه به ظرفیت بشکه های رنگ و مخزن های موجود محاسبه می شود. معمولاٌ خمیر ساخته شده را باید 24 ساعت نگهداری کرد تا بعد از آن مورد استفاده قرار گیرد. برای این کار با استفاده از مکش هوا خمیر به داخل مخازن مربوطه هدایت می گردد سپس به بشکه ها انتقال یافته و خمیر ساخته می شود . رنگهایی که در بخش رنگسازی مورد استفاده قرار می گیرد رنگهایی که توسط کارخانه های سازنده در کاتالوگهایشان مناسب جهت چاپ با توجه به حلالیت بالا و نفوذ پذیری سریع و تثبیت آسان آن ذکر شده است انتخاب می شوند.
1-4-. سالن های چاپ :
این بخش شامل 2 سالن مجزا می باشد که در این سالنها 5 دستگاه ماشین اسکرین تخت وجود دارد که مشخصات این ماشین ها در زیر آمده است :
جدول (6-2)
شماره ماشین مارک TYPE سالن ساخت طول مفید
ماشین شماره1
ماشین شماره2
ماشین شماره3
ماشین شماره4
ماشین شماره5
سرعت این ماشین بسیار کمتر از چاپ روتاری می باشد و چیزی در حدود 8 تا 10 متر در دقیقه می باشد که البته بستگی به راپورت طرح دارد. لیکن طرحهای متنوع تر و باعرض زیاد را می توان بوسیله این ماشین ها چاپ نمود. ماشین های فلوق تماما ساخت کشور آلمان می شود البته در بخش شستشو و یا در بخش رنگرزی شستسو داده می شود و سپس در بخش تکمیل تثبیت حرارتی می شود .
ماشین چاپ اسکرین تخت :
در این ماشینها که کارخانه دارای پنج نمونه مشابه از آن می باشد طرح به راحتی روی کالا انتقال یافته و میتوان مقدار زیادی رنگینه را برای چاپ سطوح بزرگ (با عرض زیاد) به روی پارچه آورد. در این ماشین کلیه امور چاپ به صورت اتوماتیک بوسیله تجهیزات الکترونیکی و هیدرولیکی صورت می گیرد. در ماشین چاپ . تخت پارچه پس از گذشت از یکسری غلطک های راهنما به روی بلانک یا باند چسبانده می شود. بلانکت نواری لاستیکی است که قبل از تماس با پارچه با
چسب مخصوصی پوشیده شده تا بتواند پارچه را به نحوی نگه دارد. چسب مصرفی باید ترموپلاست باشد و متعلق به شرکت Buser سوئیس است. مقدار چسب به روی بلانکت به کمک تیغه ای کنترل می شود. نوع چسب معمولا از نوع دائمی انتخاب می شود که در اثر حرارت فعال می کردد و بوسیله گرم کردن بلانکت (بوسیله یک غلتک کهخود غلتک نیز از درون به وسیله المنتی که درجه حرارت 100-110c را تامین می کند گرم می شود.) فعال شود. در صورتیکه چسب از نوع ترموپلاست غیر دائمی باشد حوضچه فولارد مانند در ابتدای ماشین وجود دارد که محل چسب زنی را بر روی بلانکت انجام می دهد. قابل ذکر است که
عملیات بازیابی چسب در انتهای ماشین چاپ توسط صابون و بوتیل استات صورت می گیرد. باید توجه داشت که چسب انتخاب شده نسبت به موادداخل خمیر چاپ کاملا بی اثر بوده و تاثیری بر آن ندارد. نگه داشتن پارچه بر روی سطح بلانکت انجام می دهد. قابل ذکر است که عملیات بازیابی چسب در انتهای ماشین چاپ توسط صابون و بوتیل استات صورت می گیرد. بایدتوجه داشت که چسب انتخاب شده نسبت به مواد داخل خمیر چاپ کاملا بی اثر بوده و تاثیری بر ان
ندارد .نگهداشتن پارچه بر روی سطح فوق العاده دارای اهمیت است. در صورت نقص در این زمینه چاپ خراب می شود. بلانکت تقریبا هم عرض ماشین بوده و حرکت آن از طریق جک هیدرولیکی در زیرماشین که بلانکت را جلو می برد تامین می گردد. ابتدا کالایی که در قسمت استنتر رل شده است در قسمت عقب ماشین قرار می گیرد و سپس بوسیله غلتک گرم به بلانکت چسبیده و کالا همراه بلانکت به جلو رانده می شود . اهرمی در قسمت کناری ماشین قرار داد که فشار غلتک های راهنما را روی هم تنظیم می نماید که فشار بوسیله یک نشانگر در کنار دستگاه نشان داده می شود همچنین ماشین دارای یک سیستم متراژ است که در واقع غلتکی است که روی بلانکت قرار داد.
ماشین دارای سرعت سنج نیز می باشد و بوسیله تعیین متراژ بوسیله کنتور و این غلتک می توان سرعت گیره هایی که میز قرار دارند محکم می شوند. زمانیکه کالا به صورت اتوماتیک به حرکت در آمد و شابلونها روی بلانکت بوسیله دو پیچ تنظیم دقیقا تنظیم شدند و در قسمتهای مورد نظر قرار گرفتند دو رنگ کش روی شابلونها قرار می گیرند و بوسیله یک الکتروموتور که دارای سه حالت یک بار حرکت. دو بار حرکت چهار بار حرکت می باشد. حرکت چرخشی را به
حرکت رفت و برگشتی تبدیل می کند. رنگ کشها داخل شابلونها حرکت می نمایند وکارگر خمیر چاپ را بین دو رنگ کشی می ریزد . رنگ کشها به حرکت در آمده و خمیر چاپ را به کالا انتقال می دهند. رنگ کشها فلزی هستند ودارای تیغه لاستیکی می باشند که در اثر حرکت در سطح شابلون با فشار وارد خمیر را از داخل شابلون به سطح کالا منتقل میدهند. علت استفاده از دو پاروحرکت رفت و برگشتی است و برای پاروها در نظر می گیرند. این عمل رفت و برگشتباعث انتقال بیشتر مواد به سطح کالا می شود. در صورتیکه تراکم بافتی پارچه کم باشد یکبار حرکت رنگ کشی کفایت می نماید و لیکن در صورت تراکم بالا حرکت پارو در وضعیت رفت وبرگشت و یادوبار حرکت رفت و برگشت قرار می گیرد. هرچه لبه رنگ کشها (راکلها) تیز تر باشد چاپ ظریفتر بوده و مقدار خمیر انتقالی
کمتر می باشد . لبه پارو باتوجه به وضعیت قرار گیری نسبت به لبه فلزی رنگ کشی دارای زاویه ای چند درجه ای می باشد. بسته به عرض رنگ کش نیز متفاوت می باشد . محل قرار گرفتن رنگ کشی ها وحرکت آنها (طولی که پارو می نماید) را می توان تغییرداد. با تنظیم یک پیچ می توان حرکت و طول حرکتی پارو را تغییرداد . در صورتیکه طرح در قسمتی از پارچه باشد حرکت طولی رنگ کشها را محدود می نماید تا در مصرف رنگ صرفه جویی شود و راندمان کاری نیز افزایش یابد.
زمانیکه پارچه روی بلانکت چسبیده و شابلونها در سر جای خود واقع شدند با زدن کلید استارت راکلها حرکت نموده و سپس یک طرف ماشین تا ارتفاع حدود پنج سانتی متر بالا می آید تا شابلون ها از سطح بلانکت بلند شده تا شابلونها کاملا از سطح باند جدا شود. پارچه به اندازه یک راپورت طرح به جلو رفته مجددا بوسیله جک هیدرولیک شابلونها بر روی پارچه قرار می گیرند (فشار هیدرولیکی به گونه ای است که شابلونها کاملا به سطح پارچه فشار وارد می نماید) و مجددا راکلها حرکت می نمایند. این کل سیکل حرکت ماشین چاپ است. در بعضی از ماشین ها دو طرف شابلونها همزان بلندمی شوند که اشکال این امر آسیب رساندن به طرح روی پارچه در اثر تنش وارد به شابلون می‌باشد.
- ۹۵/۰۵/۳۱