پروژه مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت تحت pdf دارای 66 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت تحت pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی پروژه مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت تحت pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن پروژه مقاله تاریخچه استانداردهای کیفیت تحت pdf :
تاریخچه استانداردهای کیفیت
مقدمه
استاندارد کیفیت را برای نخستین بار دولت انگلستان ، پس از جنگ جهانی اول به صورت مدون ، ایجاد کرد . پس از آن ( پیش از جنگ جهانی دوم ) وقتی که شرکتهای کوچک با یکدیگر ادغام و شرکتها و موسسات بزرگتری را تشکیل دادند ، روش اداره موسسات تولیدی به کلی تغییر یافت . تغییر دیگری که همزمان با جنگ جهانی دوم به وجود آمد ، استفاده کردن از بازرسان در مراحل گوناگون تولید محصولات بود . در چنین وضعیتی بازرسان موظف بودند محصولات تولید شده را بازرسی کنند و چنانچه مرغوبیت لازم را نداشته باشند ، آن را عودت دهند تا پس از انجام گرفتن اصلاحات لازم بار دیگر بازرسی شود . این چرخه تولید ، بازرسی و اصلاح ، سالها در کارخانه ها باقی ماند . در سالهای اخیر روشهای جدید دیگری که به تولید صحیح و دقیق محصولات می انجامد ، به کار گرفته و جایگزین روشهای پیشین شده است . توسعه مراکز صنعتی و فن آورانه که پس از جنگ جهانی دوم آغاز گردید نیز پیچیده تر شدن روشهای تولیدی و سخت تر شدن تضمین کیفیت را در پی داشت .
نخستین تلاش برای استانداردکردن سیستم کیفیت که تاثیر رشد صنعت و پیچیدگی آن بیشتر بود در ایالات متحد آمریکا بوجود آمد . این فعالیتهای استاندارد کردن از وزارت دفاع آمریکا آغاز شد و به ایجاد استاندارد ارتشی 9858
در سال 1956 که ویژه مشخصات و شرایط سیستم کیفیت و استاندارد ارتشی 45208 ( MIL-I-4208 ) که مخصوص سیستم بازرسی است ، منجر شد . این دو سری استانداردها هنوز در وزارت دفاع و ارتش ایالات متحد آمریکا مورد استفاده قرار دارد .
این دو رشته استانداردها پایه و اساسی شد برای استانداردهایی که توسط کشورهای عضو ناتو به وجود آمد . این استانداردها به استانداردهای ای . کیو . ای . پی به شماره های 1 ، 4 و 9 شهرت دارند . از این استانداردها ، استاندارد ای . کیو . ای . پی مربوط به مشخصات سیستم بازرسی است . از این دو ، نخستین آن به فعالیتهای تولیدی و بازرسی و دومی به بازرسی های پیش از حمل مربوط است . با آنکه کشور انگلستان در سازمان ناتو عضویت دارد این کشور استانداردهای ای . کیو . ای . پی را نپذیرفت و رشته ای استاندارد مشابه استانداردهای ای .کیو . ای . پی به وجود آورد . این استانداردها به استانداردهای
(( دفاع )) معروف شدند . تنها تفاوت این استانداردها شرایط طرح دو سیستم کیفیت است .
در سطح صنایع همچنین نیاز به وجود رشته ای استانداردهای قابل اجرا احساس می شد . نخستین تلاش در جهت برآوردن این نیاز به ایجاد استانداردهایی در کشور انگلستان انجامید با نام استاندارهای بی . اس . 4891 و بی . اس . 5179 . این استانداردها بیشتر نقش نظامنانه را داشتند تا قرارداد . تا اینکه در سال 1979 استانداردهای بی . اس . 575 شکل گرفتند که آخرین نسخه آن در سال 1987 انتشار یافت . همان گونه که پیشتر هم اشاره شد ، این استانداردها بر اساس استانداردهای ای . کیو . ای . پی تدوین شده اند . نخستین نسخه استاندارهای بی . اس . 575 نه تنها به عنوان قرارداد میان خریداران و فروشندگان مورد استفاده قرار گرفت ، بلکه سازمانهایی وجود داشتند که شرکتهای دارای شرایط کافی را گواهی می کردند ، کاری که شرکتهای گواهی کننده ایزو و کیو . اس 9000 امروزی انجام می دهند .
وضعیتی که در مورد کشور انگلستان مطرح شد کم و بیش در سطح بین المللی وجود داشت . در نتیجه موسسه بین المللی استاندارد به سرپرستی کشور کانادا کمیته ای تشکیل داد و به ایجاد رشته ای استاندارد بین المللی اقدام کرد . با توجه به یگانه بودن این استانداردها ، از واژه ایزو ( ISO ) به معنای استانداردهای یگانه یا مشابه استفاده می شود . این استانداردها که با کمک و پیشنهاد چندین کشور به وجود آمد ، سرانجام درسال 1987 به ایجاد رشته ای استانداردها انجامید که امروزه با عنوان استانداردهای بین المللی ایزو 9000 شناخته می شوند . گفتنی است که واژه ایزو مخفف موسسه بین المللی استاندارد نیست . نمودار ارائه شده در زیر رشد این استانداردها را نشان می دهد .
تاریخچه استاندارد QS-9000
کیفیت خودروها ، همیشه موضوع مهمی در ایالات متحده بوده است . در اوایل سالهای دهه 1980 میلادی ، انقلاب کیفیت به صنایع خودروسازی رسید و سابقه گسترده ای در این زمینه از طریق اجرای برنامه ها و روشهای متعدد برای بهبود کیفیت محصولات ، جلب رضایت مشتریان و برقراری روابط سازنده با تامین کنندگان مدنظر قرار گرفت . این حرکت گسترده ، موجب تدوین استانداردها ، خط مشی ها و روشهایی برای اجرای اهداف فوق گردید . هدف اصلی این حرکت ساختار و سیستم اجرایی بود ، نه کیفیت محصول . از اینرو ، چنین استانداردها و خط مشی هایی در پی هماهنگ کردن و همسو کردن تامین کنندگان با شرکتهای اصلی خوروسازی بودند . البته در این زمینه تقریبا کارهایی انجام شده بود . تا اینکه شرکت ؟
شرکت فورد و شرکت جنرال موتورز ( معروف به سه شرکت بزرگ خودروسازی ) مذاکرات مشترکی را برای یکسان سازی نیازمندی سیستم های کیفیت آغاز نمودند . نتایج این مذاکرات و مشاورت ها ، موجب تشکیل یک گروه کاری مرکب از سه شرکت فوق گردید . در سال 1995 ، این گروه کاری ، کار تدوین و انتشار تفاسیر مجاز از نیازمندیهای استاندارد QS-9000را آغاز نمودند . در این میان گروه کاری صنایع خودروسازی مسئولیت توضیح و رفع ابهامات از کلیه مستنداتی که گروه فوق الذکر تدوین و منتشر می نمایند را عهده دار شد . از سوی دیگر گروه کاری صنایع خوردوسازی مسئولیت هماهنگی کلیه آموزشهای مرتبط با QS-9000 را که در آمریکای شمالی ارایه می شود عهده دار است . البته باید به این موضوع توجه داشت که گروه کاری متشکل از سه شرکت بزرگ خودروسازی ، نقش مهمی در این زمینه داشته است .
هدف از تدوین استاندارد QS-9000 ، ایجاد و تدوین نیازمندیهای خاص صنایع خودروسازی در زمینه سیستم کیفیت است ، که می تواند کلیه مفاهیم اصلی مرتبط با کیفیت را در فعالیتهای تامین کنندگان صنایع خودروسازی فراهم آورد . با اینحال ، اشکالات و تفاسیر مختلف و برداشتهای گوناگون از نیازمندیهای QS-9000 ، موجب شد که گروه بین المللی صنایع خودروسازی شکل گرفته و بطور رسمی مسایل مربوط به تامین کنندگان صنایع خودرو ، شرکتهای صادرکننده گواهینامه و سایر مراجع ذینفع را مورد بررسی و تفسیر قرار داده و به سوالات و موضوعات مورد علاقه آنها پاسخ
می دهد .
گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای و مرتب سوالات و موضوعات مطروحه در زمینه استانداردهای QS-9000 را تشریح و جزوات مربوط به آنها را تدوین و منتشر می نماید .
نتیجه تهیه و تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین یک سیستم کیفیت خاص صنایع خودروسازی است که برمبنای استاندارد ISO 9001 تدوین و طراحی شده است . این استاندارد بعنوان یک سند اجرایی ، قابلیت تامین نیازمندی استانداردهای بین المللی را دارد . این استاندارد با تامین نیازمندی سه شرکت بزرگ خودروسازی ، شاید فراتر از نیازمندی استانداردهای ISO 9000 یعنی جایی که کیفیت محصول مدنظر است عمل کرده است .
در آگوست 1994 ، نیازمندی های نهایی شده استاندارد QS-9000 نه تنها برای شرکتهای خودروسازی ، بلکه برای تامین کنندگان آنها نیز منتشر گردید .
در جدول شماره ( 1-1 ) ، مقایسه ای از نیازمندیهای استاندارد ISO 9001 و QS-9000 آمده است .
بخشهای سه گانه QS-9000
استاندارد QS-9000 به عنوان یک سیستم ( یعنی سیستم کیفیت ) از سه بخش ( جزء ) زیر تشکیل یافته است .
الف ) نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000
ب ) نیازمندیهای خاص بخش خودروسازی
ج ) نیازمندیهای خاص هر مشتری
ذیلا هر یک از سه بخش فوق تشریح می گردد :
بخش اول : نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000
این بخش ، بر اساس نیازمندیها و شرایط خاص صنایع خودروسازی و بر مبنای نیازمندیهای بیستگانه استاندارد ISO 9001 تدوین شده است . بطوریکه عناصر بیستگانه استاندارد ISO 9001 از دیدگاه صنایع خودروسازی بررسی و مجددا بازنویسی شده است . این کار بعضا موجب تغییر ، اصلاح ، تعدیل و یا افزایش نیازمندیهای عناصر بیستگانه در استاندارد ISO 9001 شده است . این همه ، افزایش 14 زیر بخش و اضافه شدن 59 نیازمندی اصلی به متن اصلی استاندارد ISO 9001 را در پی داشته که بیشتر آنها نیز با کلمه باید ( shall ) و با هدف افزایش کیفیت محصول ، قابلیت استمرار فرآیند ، کنترل هزینه ها ، بهبود مستمر و استفاده بهینه از منابع و حصول اطمینان از توان کمی و کیفی سازندگان / تامین کنندگان صنایع خودروسازی معرفی شده اند .
در این میان ، برای برخی از مفاهیم ، اصطلاحات ، روشها و سیستمهای معرفی شده در این بخش ( که بخش اصلی استاندارد QS-9000 را تشکیل می دهد ) جزوات تکمیلی تهیه شده که لازم است هنگام مطالعه و تحقیق پیرامون این استاندارد به آنها نیز مراجعه شود .
در نتیجه ، کار باارزشی که در QS-9000 انجام شده ، تدوین راهنماهایی ( Hanual ) برای هر یک از نگرش های معرفی شده در بخش اول است . این راهنماها ، به اضافه متن نیازمندیهای QS-9000 ، بالغ بر 56 جلد هستند که هنگام طراحی سیستم ، حتما باید به آنها مراجعه شود .
بخش دوم : نیازمندیهای بخش خودروسازی
این بخش از نیازمندیها ، فراتر از نیازمندیهای ISO 9000 ، نیازمندی های اضافی تر سیستم های تضمین کیفیت خاص صنایع خودروسازی را شامل می گردد . در حقیقت ، نیازمندیهای این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای عمومی صنایع خودروسازی است که تحت سه عنوان کلی زیر سازماندهی شده است :
– فرآیند قطعات تولیدی
در این قسمت ، فرآیندهایی که طی آنها محصولات آماده تحویل به صنایع خودروسازی ، مورد تایید قرار می گیرند ، مدنظر هستند برای این نوع تاییدیه ها ، در متن استاندارد ، نظام نامه ای به همیین نام تهیه شده است که عرشه کنندگان بایست تمامی نیازمندیهای مندرج در این نظام نامه را رعایت کرده و تایید قطعات تولیدی را بر مبنای شماره قطعه ، سطح تغییرات مهندسی ، محل ساخت ، پیمانکاران فرعی تامین کننده اولیه و شرایط و مشخصات فرآیند تولید انجام بدهند .
– بهبود مستمر
این قسمت ، انتظارات و تکنیکهای بهبود مستمر برنامه های مرتبط با کیفیت و بهره وری عرضه کنندگان را شامل می گردد . ازاینرو ، این نگرش باید در کلیه بخشهای سازمانی عرضه کننده مورد استفاده قرار گیرد . بطوریکه استمرار و تداوم در بهبود ، بایستی بطور پیوسته تکرار و انجام شود .
– توانمندی های ساخت
این قسمت ، حداقل انتظارات از امکانات تولید ، فرآیندها و تجهیزات را شامل می گردد ، که این خود ، نحوه طرح ریزی کارخانه ، جابجایی ها و حرکتها ، تعیین کارایی عملیات و فرآیندهای موجود ، اتوماسیون متناسب ، عوامل ارگونی و انسانی ، بالانس خطوط تولید ، کنترل موجودی انبار و انبارک ها و ارزش افزوده را شامل می گردد .
بخش سوم : نیازمندی های خاص هر مشتری
این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای خاص مرتبط با هر یک از سازندگان خودرو است که توسط شرکتهای ؟ ، فورد ، جنرال موتورز و سازندگان خودروهای سنگین باری تدوین و اعلام شده است . شرکتهای ایرانی ، برای این بخش ، باید با مشتریان خود ( مثل ایران خودرو و سایپا ) تماس گرفته و از نیازمندیهای خاص هر یک از آنها اطلاع حاصل نمایند .
اعم مستندات مربوط به استاندارد QS-9000 :
یکی از موارد مهم در تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین مجموعه ای از نظام نامه ها و راهنماهای فنی و کامل بوده که همراه با نظام نامه اصلی ( یعنی نیازمندیهای سیستم کیفیت QS-9000 ) مجموعه ای ؟ جلدی از نظام نامه های این استاندارد ( به اضافه راهنمای ممیزی ) را تشکیل می دهد . به بیان دیگر ، این استاندارد مجموعه ای است که 7 جلد دارد و شرکتها در طراحی و اجرای سیستم های خود براساس این استاندارد ، می بایست به راهنماهای ارائه شده در این 7 جلد مراجعه کنند . این هفت جلد راهنما عبارتست از :
مجموعه نظام نامه های استاندارد QS-9000
1.Quality System Requirements(QSR)
یا نیازمندیهای سیستم کیفیت
2Advanced Product Quality Planning And Control Plan (APQP)
طرح کنترل و طرح ریزی پیشرفته کیفیت محصول
3Failure Mode And Effects Analysis(FMEA)
تجزیه و تحلیل نوع وتاثیرات خطا
4Production Part Approval Process(PPAP)
فرآیند تایید قطعات تولیدی
5Measurement Process Analysis(MPA)
تجزیه و تحلیل فرآیند اندازه گیری
6Statistical Process Control(SPC)
فرآیند کنترل آماری
7Quality Sysrem Assessment(QSA)
ارزیابی سیستم کیفیت
تصویر شماره ( 1-1 ) ساختار نیازمندیهای سیستم کیفیت QS-9000 را نشان می دهد .
ISO 9001 همان استاندارد سازمان بین المللی استاندارد است که متناسب با نیاز صنایع خودروسازی دچار تغییر شده است .
– نیازمندیهای بخش خودروسازی ، بخش دوم استاندارد QS-9000 را تشکیل می دهد .
– نیازمندیهای خاص هر مشتری ، بخش سوم استاندارد QS-9000 را تشکیل می دهد .
– نیازمندیهای سازمانی ، نیازها ، انتظارات و اهداف مورد نظر از سیستم کیفیت شرکت است که مستندات آن تشریح شده است .
دامنه شمول استاندارد QS-9000
در وهله اول ، عرضه کنندگان / تامین کنندگان سطح اول صنایع خودروسازی می بایست اقدام به اجرای استاندارد QS-9000 بنمایند . در این رابطه ، تامین کنندگان سطح اول شرکتهای کراسیلر و جنرال موتورز می بایست تا سال 1997 اقدام به اجرای این استاندارد می کردند . در این میان شرکت فورد تاریخ معینی را برای دریافت گواهینامه QS-9000 مشخص نکرده است .
استاندارد Qs-9000 ، با استفاده از الزامات ISO 9000 و نیز با پوشش الزامات خاص صنایق خودروسازی ، تا حد بسیار زیادی به عملکرد محصول و نیز تکنیکهایی که رضایت مشتری را تامین می کنند توجه کرده است . از سوی دیگر این استاندارد تاکید زیادی بر بهبود مستمر و ارتباط آن با بهره وری دارد .
مزایا و منافع حاصل از اجرای استاندارد QS-9000 :
شاید بتوان مزایای زیر را به استاندارد QS-9000 نسبت داد :
1-6-1 : مزایای عمومی :
– برقراری ارتباط مفید و مستمر کاری بین مشتری و تامین کنندگان
– تعیین و مشخص نمودن قابلیت استمرار فرآیند تولید تامین کنندگان / عرضه کنندگان
– برقراری و تکمیل چرخه تامین کننده – مشتری – استفاده کننده
– ارتفاع سطح توان کمی و کیفی تامین کنندگان / سازندگان
– افزایش میزان انعطاف پذیری تامین کنندگان
– ایجاد و توسعه شبکه ای از تامین کنندگان خاص و واجد شرایط
– کاهش هزینه بازرسی / ممیزی ها
– ارایه کمکهای فنی و تخصصی به تامین کنندگان
– رفع نواقص مربوط به استانداردهای ISO 9000 در بخش صنایع خودروسازی
– تامین نیازمندیهای مشترک مشتری
– رسمیت بخشیدن به سیستم های تضمین کیفیت شرکتها
1-6-2 : مزایای اختصاصی :
– QS-9000 برای صنایع خودروسازی ، به محض دریافت گواهینامه ISO-9001 یا ISO-9002 است .
– با تامین نیازمندیهای QS-9000 ، عرضه کننده / تامین کننده می تواند سیستمی مشابه با سیستم تضمین کیفیت خود را در سایر شرکتها ترویج دهد .
– طراحی سیستم تضمین کیفیت در سطح شرکت ، پایه و اساسی برای تامین سایر نیازمندیها مانند ارتباطات و نیازمندیهای ایمنی و بهداشتی فراهم می کند .
– QS-2000 و ISO 9000 هر دو ، استانداردهایی هستند که به عنوان نقطه شروع برای اجرای سایر سیستمهای مدیریت و تضمین کیفیت مثل مدیریت کیفیت جامع مورد استفاده قرار می گیرند .
1-7) مروری گذرا بر تاریخچه استاندارد QS-9000 و بازنگری های اعمال شده بر روی آنها با انتشار استانداردهای ISO 9000 در سطح جهان ، صنایع خودروسازی ایالات متحده آمریکا ، اقدام به طراحی سیستم کیفیت خاص خود بر مبنای ساختار استاندردهای ISO 9000 نمودند . این سیستم که هم توان تامین نیازمندیهای استانداردهای بین المللی ISO 9000 را دارد و هم می تواند نیازمندیهای خاص محصولات شرکتها را برآورده ساخته و هماهنگی بین این دو را بوجود آورد ، تحت عنوان استاندارد QS-9000 شهرت یافته است .
QS-9000 اساسا برای استاندارد نمودن ساختار سیستم های کیفیت و روشهای ممیزی در صنایع خودروسازی توسعه یافته است
این استاندارد در اول سپتامبر 1994 رسمیت یافته و ؟ اساسی آن بهبود مستمر است . QS-9000 برای اولین بار در فوریه 1995 مورد بازنگری قرار گرفت . QS-9000 موجب افزایش کیفیت شده و نیازمندیهای زاید را حذف کرده است که خود ،
از این طریق به کاهش هزینه ها کمک کرده است . در این استاندارد به فعالیتهای پیشگیرانه برای کاهش اشکالات و نواقص در فرآیند عرضه توجه کافی مبذول شده است .
در اینجا باید تاکید کرد که کیفیت خودروهای تولیدی ، همیشه در ایالات متحده از اهمیت زیادی برخوردار بوده است . با اینحال درجه و میزان تعهد سازندگان خودرو به کیفیت موضوعی است که همیشه مورد بحث بوده است . در اوایل سال های دهه 1980 ، انقلاب کیفیت در صنایع خودروسازی آغاز و سابقه ای در این زمینه با هدف بهتر شدن ، از طریق تدوین و اجرای برنامه ها و روشهای مناسب برای بهبود محصولات ، رضایت مشتریان و همکاری با تامین کنندگان / سازندگان آغاز شد .
هدف از تدوین استاندارد Qs-9000 ، تدوین آن دسته از نیازمندیها برای صنایع خودروسازی است که کلیه مفاهیم بنیادین کیفیت ، متکی بر تامین کنندگان / سازندگان را شامل گردد . با اینحال ، وجود اجبار از سوی تامین کنندگان / سازندگان ، شرکتهای صادرکننده گواهینامه و میزان Qs-9000 در اجرای این استاندارد ،موضوع تفسیر نیازمندیهای QS-9000 و چگونگی کاررد ISO 9000 ؟ Qs-9000 را به موضوعی جدی تبدیل کرده است . در نتیجه گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، جزواتی را بصورت رسمی در زمینه تشریح ، تفسیر ، و پاسخگویی به سوالات ، ابهامات و مطالب موردنظر تامین کنندگان / سازندگان ،شرکتهای ممیزی کیفیت و سایر مراجع ذینفع منتشر نموده است .
این تفاسیر ، مورد تایید و پذیرش گروه کاری فوق الذکر ، مراجع اعتباردهی گواهنیامه های ISO-9000 شرکتهای صادرکننده گواهینامه QS-9000 و نمایندگان اصناف و اتحادیه های تامین کنندگان / سازندگان قطعات خودرو است .
گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای این تفاسیر را منتشر و توزیع می کند که می توان آن را از انجمن کنترل کیفیت آمریکا ( ASQC ) خریداری کرد .
با تدوین استاندارد QS-9000 ، در حال حاضر سیستم کیفیت خاص صنایع خودروسازی براساس ساختار استانداردهای ISO 9000تدوین و عرضه شده است . این استاندارد کاربردی است و در ضمن می تواند نیازمندیهای استانداردهای بین المللی را نیز تامین نماید . QS-9000 ، نیازمندیهای خاص شرکتهای خودروسازی را تامین کرده و شاید از همه مهمتر وقتی موضوع کیفیت محصول مطرح باشد ، از نیازمندیهای ISO 9000 نیز فراتر می رود .
در آگوست 1994 ، نیازمندیهای QS-9000 نه تنها برای صنایع خودروسازی ، بلکه برای سازندگان / تامین کنندگان انها منتشر و توزیع شد . نتیجه این اقدام تا حدودی ؟ بود . بطوریکه از یک سو ، برخی Qs-9000 را فقط برنامه ای برای یکسان سازی سیستم های کیفیت یافتند و عده ای دیگر از تامین کنندگان / سازندگان اظهار می کردند که بین نیازمندیهای این استاندارد تضاد و اختلاف وجود دارد . برای برطرف کردن اشکال اول ، و روشن شدن هدف تدوین این استاندارد ، گروه کاری مسئول تدوین این استاندارد ، با بازنگری آن در فوریه 1995 ، تلاش کرد تا اثربخشی این استاندارد را بهبود بخشد .
در این رابطه نسخه 1994 ، تا ژانویه 1996 که مهلت تعیین شده برای ابطال آن بود ،مورد استفاده قرار گرفت و از آن به بعد نسخه اصلاح شده طی سال 1995 جایگزین گردیده است.
اشکال دوم نیز از طریق سعی در واضح تر شده نیازمندیهای Qs-9000 برطرف گردید . نسخه دوم ( یعنی 1995 )
QS-9000 حدود 50 تغییر را بصورت زیر شامل می گردد :
– چهار تغییر در به روزسازی متن استاندارد
– چهار تغییر در اعمال اصلاحات لازم بر روی متن استاندارد
– یازده تغییر در افزایش نیازمندیهای استاندارد
– چهار تغییر در تشریح بیشتر نیازمندیها
– سه تغییر در حذف نیازمندیها
– یک تغییر در اصلاح نیازمندیها
– سیزده تغییر در بازنگری و تغییر نیازمندیها
هدف اصلی بازنگری سال 1995 این استاندارد ، تشریح هر چه بیشتر نیازمندیهای استاندارد و اعمال سریع تغییرات بر روی آن بود . با این حال ، آن دسته از تامین کنندگانی که براساس نسخه 1994 این استاندارد ممیزی شده و گواهینامه دریافت کرده بودند تا ژانویه 1996 فرصت داشتند که خود را با نیازمندیهای نسخه جدید تطبیق بدهند .
FMEA
مقدمه : در عنصر دوم استاندارد QS-9000 یعنی سیستم کیفیت ، در قسمت طرح ریزی کیفیت صریحا گفته شده است :
(( یکی از فعالیتهای سیستم طرح ریزی کیفیت ، آماده سازی و بازنگری FMEA است . FMEA باید تمامی ویژگیهای طراحی و تولید محصول را در نظر بگیرد . فعالیتها باید در جهت توسعخ فرآیند و در راستای پیشگیری از عیوب باشد ، نه فقط مشخص کردن
عیوب )) .
از سوی دیگر FMEA به عنوان یکی از نیازمندیهای اختصاصی شرکت فورد دیده شده است و صریحا گفته شده است :
(( تاثیری که توسط مهندسین کیفیت و طراحی فورد به امضا رسیده باشد ، الزامی است . تجدید نظر در این مدارک نیاز به تاییدیه ایشان دارد . زمانیکه عرضه کننده مسئولیت طراحی را به عهده داشته باشد ، باید FMEA طراحی را آماده ساخته تا مطابق آنچه ذکر شده است مورد بازنگری قرار گرفته و تایید شود )) .
با توجه به مقدمه فوق و گسترش روزافزون استانداردهای مدیریتی در شرکتها و روزافزون استانداردهای مدیریتی در شرکتها و سازمانها ، می توان دریافت که پس از استانداردهای سری ISO 9000 ، استانداردهای QS-9000 به تدریج توسعه و اشاعه خواهند یافت . FMEA به عنوان یک ؟ در این استاندارد و در حکم یک روش پیشگیری از عیوب در آینده بیشتر شناخته می شود و به صورت یک ابزار تضمین کیفیت به کار گرفته خواهند شد .
معنی و مفهوم FMEA :
FMEA تکنیکی است تحلیلی که بوسیله آن خطاها و مشکلات بالقوه و علل آنها شناسایی و کنترل می شوند . FMEA که به عنوان عملی پیشگیری کننده مطرح است ، از چهار حرف اول کلمات بکار برده شده در عبارت لاتین
Failure Mode And Effects Analysis تشکیل شده است . برای روشن شدن مفهوم این عبارت ترجمه و معنی کلمات آن ذکر می شود .
Failure : ریشه این لغت کلمه Fail است و معانی بکاربرده شده برای آن براساس واژه نامه آکسفورد عبارتند از :
(( ناموفق بودن درانجام کاری )) ، به طور کلی منظور از Failure عبارت است از : (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده است )) .
Mode : از این کلمه به معنای روشی که چیزی یا کاری طبق آن انجام می شود ، استفاده می گردد . دیگر معانی آن عبارتند از :
رسم ، سبک ، اسلوب ، طرز ، طریقه ، مد ، وجه و نوع .
Effect : تغییر ایجاد شده به علت انجام یک عمل ، نتیجه ، پیامد ، اثر ، کارموثر و اجرا کردن از دیگر معانی این کلمه هستند .
Analysis : عبارت است از شکستن چیزی به اجزای متشکله برای شناسایی یا مطالعه ساختار آن که به طور عام ، عبارت تجزیه و تحلیل به عنوان معنی آن به کار گرفته می شود .
با توجه به آنچه ذکر شد ، ترجمه تحت الفظی FMEA عبارت است از (( تجزیه و تحلیل انواع نقص و اثرات آن )) . با توجه به اینکه واژه خطا برای بیان (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده )) مناسب است و از سوی دیگر در روش FMEA مفهوم امکان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA مفهوم امکان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA را (( تجزیه و تحلیل امکان بروز خطا و اثرات آن )) بیان کرد .
تاریخچه FMEA
می توان ادعا کرد که کلیه مهندسین در تجزیه و تحلیل ، طراحی و فرآیندهای ساخت و تولید خود ، همواره به طور ناخودآگاهانه ای به نوعی FMEA را به کار می برند . ولی معمولا در روش اجرای آن ، مسائل به طور همه جانبه در نظر گرفته نمی شود . و از تشکل و سازماندهی لازم نیز برخوردار نیست و لذا تعهدی برای کسی ایجاد نمی کند . اولین کاربرد رسمی این تجزیه و تحلیل تحت عنوان FMEA در صنایع هوا فضای ایالات متحده در اواسط دهه 60 مشاهده شده است . این روش مشخصا برای سفینه آپولوی 11 در ناسای آمریکا استفاده شد . در آن زمان FMEA به عنوان یک نو آوری و ابتکار برای پیشگیری از اشتباهات و خطاهای جبران ناپذیر مطرح گردید که وقوع هر یک از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد می شد .
در دهه 70 روش FMEA برای موسسات اتمی و در سال 1977 برای صنایع خودروسازی به کار گرفته شد . بررسیهای به عمل آمده در صنایع خودروسازی نشان می دهد با استفاده از روش FMEA می توان از وقوع بسیاری از خطاها و اشتباهات در طراحی و تولید محصول جلوگیری به عمل آورد .
(( هدف FMEA ))
یکی از تجهیزات و مسئولیتهای کلیه شرکتها و سازمانها ، بهبود مستمر کیفیت محصولات و خدمات مربوطه می باشد . برای نیل به این تعهدات نیز هر سازمانی باید از روشهای نظام یافته ای استفاده نماید که اولا خطاها ، نواقص و خرابیهایی که در محصول به صورت نهفته و آشکار وجود دارد شناسایی کند و ثانیا با اتخاذ تدابیر صحیح ، درصدد حذف آنها برآید . این مهم در قالب روش نظام یافته FMEA تحقق می یابد .
به طور کلی می توان FMEA را مجموعه ای از فعالیتهای نظام یافته ای تلقی کرد که اهداف زیر را دنبال می کند .
1- شناسایی خطاها ، نواقص و خرابیهایی که در طراحی محصول یا فرآیند تولید به صورت بالقوه و بالفعل وجود دارند .
2- برآورد اثرات و ارزیابی نتایج حاصل از وقوع هر یک از عوامل فوق
3- شناسایی و انجام اقداماتی که توسط آن بتوان احتمال وقوع خطاهای فوق را کاهش داد و در نهایت به صفر رسانید .
4- شناسایی و انجام اقداماتی که توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت نتایج حاصله از خطاها را تا حد ممکن کاهش داد .
5- شناسایی و انجام اقداماتی که توسط آن بتوان قابلیت کشف خطا و به عبارت دیگر احتمال آشکار کردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .
6- مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول .
(( ویژگی FMEA ))
یکی از مهمترین ویژگیهای FMEA مساله شاخص بودن این روش است . این خصوصیت به معنای انجام عملی پیشگیرانه قبل از
وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتی صرف برطرف نمودن اشکالات و خرابیهای به وجود آمده می شود و چنانچه به هر علت خطایی در مرحله طراحی حادث شده باشد ، میزان خسارت وارده به حداکثر خواهد رسید .
برای حصول بیشترین بازده باید قبل از اینکه عامل خطای فرآیند وارد محصول شود ، FMEA اجرا شود . به ازای زمان و هزینه ای که صرف اجرای کامل و دقیق FMEA می شود ، این امکان به وجود می آید که بتوان هرگونه تغییر و اصلاح در طراحی محصول یا فرآیند را به سادگی و با صرف حداقل هزینه اعمال کرد . در واقع FMEA مسائل و مشکلات ناشی از اعمال این تغییرات را به حداقل می رساند . FMEA باعث کاهش دوباره کاریها و اقدامات اصلاحی می شود که معمولا هر یک مسائل دیگری به دنبال دارد .
به طور کلی می توان گفت کاربرد FMEA در موارد زیر است :
1- وقتی که سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات جدید مطرح باشد .
2- وقتی که سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات در حال تغییر باشد .
3- وقتی که در اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات مورد مصرف جدیدی ایجاد گردیده باشد .
3- وقتی که لازم باشد در سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و یا ارائه خدمات بهبود صورت گیرد .
آثار اجرای FMEA :
1- اشاعه تفکر و کار گروهی چند تخصصی
2- ردیابی ، شناسایی ، مستند سازی
3- اولویت بندی
4- افزایش سطح پیشگیری و قابلیت اعتماد
5- بهینه سازی
6- افزایش تولید
7- کاثش هزینه ها و افزایش سود
8- رضایت بیشتر
(( FMEA در طراحی ))
یکی از مراحل تولید محصول ، مرحله طراحی محصول است . بدیهی است که طراحی محصول مقدم بر فرآیند ساخت و مونتاژ و تولید می باشد . به دلیل ماهیت متفاوت مسائل طراحی و فرآیند ، نوع FMEA در طراحی نیز با FMEA دو فرآیند متفاوت است . از این رو FMEA در فرایند به طور جداگانه بحث و بررسی خواهد شد .
FMEA در طراحی ، صرفا یک ابزار تجزیه و تحلیل برای کلیه مهندسین طراح و سایر افراد در طراحی محسوب می شود . نظر به اینکه در مرحله طراحی ممکن است خطاهای بالقوه و پنهانی وارد طراحی شود . از این روش به منظور اطمینان از منظور کردن کلیه خطاهای طراحی استفاده می شود . هر سیستم ممکن است از چند سیستم فرعی یا اصطلاحا زیر سیستم تشکیل شود . نهایتا زیر سیستم ها را می توان متشکل از واحدهای ساده تری در نظر گرفت که نام جزء بر آنها اطلاق می شود . برای بررسی هر سیستمی باید کلیه زیرسیستم ها و اجزاء تشکیل دهنده آنها مورد بررسی و ارزیابی دقیق واقع
شود .
در نگرشی عمیق و موشکافانه می توان دریافت که FMEA چکیده اندیشه ها و نتایج افکار مهندسین طراح ، هنگام طراحی سیستم ، زیرسیستم و اجزای مربوطه می باشد . روش نظام یافته FMEA ، تفکرات و اندیشه های مهندسین طراح را همسو نموده و به شیوه معمول آنها در فرآیند طراحی ، ساختار می دهد و علاوه بر آن روش آنها را مستند می سازد . FMEA در طراحی از طریق موارد زیر فرآیند طراحی را پشتیبانی نموده و خطرات ناشی از خطاهای بالقوه را کاهش می دهد .
– در ارزیابی شهودی احتیاجات طراحی و گزینه های مختلف آن مورد استفاده قرار می گیرد .
– در طراحی اولیه تجهیزات تولید و مونتاژ کمک می کند .
– هنگام طراحی ، عوامل خطاهای بالقوه و اثرات ناشی از آن در سیستم و عملکرد محصول با احتمال بیشتری در نظر گرفته می شود .
– اطلاعات جانبی که توسط FMEA به دست می آیند برای آزمایشات مختلف محصول طراحی شده و بهبود طرح ، مفید و باارزش است .
– FMEA شکل انعطاف پذیری برای توصیه و اجرای اقدامات اصلاحی بوجود می آورد .
– FMEA مرجعی ایجاد می کند که برای تجزیه و تحلیل مسائل طراحی ، تغییر و اصلاح طرح و نهایتا طراحی های پیشرفته تر در آینده مفید است .
در FMEA اصطلاح ((مشتری )) تنها به استفاده کننده نهایی اطلاق نمی شود ، این واژه کلیه افراد درگیر در فرایند تولید ، مونتاژ و امور پشتیبانی را نیز دربرمی گیرد . چنانچه FMEA به طور کامل اجرا شود ، در مورد کلیه قطعات جدید ، قطعات جایگزین و قطعاتی که کاربرد یا شرایط استفاده آن تغییر کرده است ، بایستی FMEA در طراحی مجددا انجام شود .
اجرای FMEA در طراحی :
مسئول طراحی ، مستنداتی را تهیه می کند که برای برپایی FMEA قابل استفاده است . فرآیند به این ترتیب شروع می شود که از آنچه انتظار می رود طرح برآورده سازد و از آنچه مورد انتظار طرح نیست فهرستی تهیه می شود .
در واقع با این کار هدف طراحی مشخص می شود . خواسته ها و احتیاجات مشتری که می توان آنها را از منابعی نظیر ؟
فعالیتهای کیفیتی جمع آوری نمود ، با الزامات ساخت و تولید باید یکپارچه شوند . هرچه شناسایی و تعریف مشخصه های کیفیتی طرح دقیقتر باشد ، تشخیص خطای بالقوه برای انجام اقدامات اصلاحی ساده تر می گردد .
FMEA در طراحی باید با ترسیم شکل شماتیک سیستم ، زیرسیستم و اجزای تحت بررسی آغاز شود . در این شکل جریان اطلاعات ، انرژی ، نیرو ، سیالات و غیره را می توان نشان داد . هدف از ترسیم این شکل شناخت داده های سیستم ، فرآیند ، عملیات انجام شده و خروجیهای آن می باشد . در این شکل می توان اجزای سیستم را نشان داد و ارتباط بین آنها را تشریح نمود . در نتیجه یک ترتیب منطقی برای تجزیه و تحلیل سیستم مورد بررسی به وجود می آید .
فرم FMEA در طراحی :
برای تحلیل در امر مستندسازی FMEA می توان از فرمهای متنوعی استفاده نمود . بسته به نوع FMEA ، نوع محصولات و یا نیازهای سازمان ، طراحی فرمها متفاوت است .
می توان بنا به ضرورت ، قسمتهایی را به این فرم اضافه و یا از آن حذف نمود . با این وجود باید توجه داشت که وجود بعضی از قسمتها در کلیه فرمها ضروری است . کلیه قسمتهای فرم با شماره هایی مشخص شده است که به همان ترتیب توضیح داده می شود .
1) مشخصات عمومی فرم :
1) شماره FMEA که برای ثبت شماره سریال و ردیابی فرمها به کار می رود .
2) نام ، شماره تلفن و محل کار مسئول تهیه FMEA در این قسمت نوشته می شود .
3) تاریخی که اولین بار FMEA انجام می شود و تاریخ آخرین بازنگری ، در این قسمت وارد می شود .
4) با علامت سطح مورد بررسی مشخص می شود و نام سیستم ، زیرسیستم و جزء مورد بررسی در قسمت مربوطه وارد می گردد .
5) سال تولید ، مدل محصول و نام خط تولید مربوطه در این قسمت نوشته می شود .
6) نام دپارتمان و گروه اجرایی FMEA در این قسمت نوشته می شود .
7) تاریخ مقرر انجام FMEA در این قسمت وارد می شود که نباید از تاریخ ارسال طراحی برای تولید محصول فراتر باشد .
8) نام افراد تشکیل دهنده گروه و بخشهای سازمانی مربوطه که صلاحیت شناسایی و اجرای وظایف را دارند ، در این قسمت نوشته می شود .
2- مشخصات محتوای فرم :
1) نام و وظیفه و یا ماموریت عنصر :
در این ستون نام و کد عنصر مورد بررسی وارد می شود . در نوشتن نام باید از واژه فنی استفاده نمود . قبل از نهایی شدن نقشه ها برای تولید می توان از کد و ارقام آزمایشی استفاده کرد .
وظیفه یا ماموریت عنصر تحت بررسی باید حتی المقدور خلاصه نوشته شود . اطلاعاتی در مورد شرایط محیطی کارکرد عنصر مثل محدوده های کاری ، فشار و رطوبت لازم نیز در صورت نیاز نوشته می شود . چنانچه بیش از یک وظیفه داشته باشد کلیه وظایف جداگانه فهرست می شوند .
2) عامل خطا :
عامل خطا بالقوه یا پنهان را می توان حالتی درنظر گرفت که در آن امکان دارد عنصر یا سیستم تحت مطالعه به نوعی نتواند اهداف را تامین کند . چنین عامل خطایی می تواند علت خطاهای دیگری در سطوح بالاتر ( زیرسیستم یا سیستم ) باشد و یا خود به خاطر عوامل خطای دیگری در سطوح پائین تر به وجود آمده باشد .
- ۹۵/۰۵/۲۰