پروژه پایان نامه بررسی برنامه ریزی و کنترل تولید در نورد آلومینیوم تحت pdf دارای 131 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد پروژه پایان نامه بررسی برنامه ریزی و کنترل تولید در نورد آلومینیوم تحت pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است
بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه پایان نامه بررسی برنامه ریزی و کنترل تولید در نورد آلومینیوم تحت pdf
فصل اول
تاریخچه شرکت نورد آلومینیوم
تشریح ساختار شرکت نورد آلومینیوم و معرفی خط تولید و نحوه تولید
فصل دوم
مقدمه
بررسی مباحث برنامه ریزی و کنترل تولید
آشنایی کلی با برنامه و کنترل تولید
افق و دوره برنامه ریزی
سطوح برنامه ر یزی و کنترل تولید
انواع فرایند تولید
روش تولید و برنامه ریزی سلسله مراتب
برنامه ریزی تولید تجمعی (ادغامی ) AP
روش MPS
برنامه ریزی غلطان MRP
روشهای CRP
برنامه ریزی کارگاهی ( SFG)
برخی گزارشات مورد نیاز برنامه ریزی و کنترل تولید
حلقه بسته MRP
مدلهای رسیدن به MPS از AP
فصل سوم
نحوه تولید در شرکت تولید آلومینیوم
آشنایی با محصولات شرکت نورد آلومینیوم و بازار فروش
فرایند تولید محصولات
نحوه دریافت سفارش در شرکت نورد آلومینیوم اراک
سیستم مبتنی بر سفارش مشتری و سیستم های مبتنی بر انبار
ساخت برای انبار ( MTS)
مونتاژ طبق سفارش ( ATO)
ساخت طبق سفارش ( MTO)
مهندسی طبق سفارش ( ETO)
نمودار گانت در سیستم سفارشی
فصل چهارم
مقایسه تولید در سال 86 , 87
برنامه پیش بینی در سال 88
مجموع اطلاعات تولیدی
عملکردهای ماشین تولیدی در سال 87
گزارش تولید انجام شده و برنامه ریزی شده در سال 88
جدول توقفات تولید
جدول عملکرد ماشین های تولیدی درسال 86 , 87 مقایسه آنها باهم
فصل پنجم
پیشنهادات
منابع
بخشی از منابع و مراجع پروژه پروژه پایان نامه بررسی برنامه ریزی و کنترل تولید در نورد آلومینیوم تحت pdf
ماکوئی , احمد . 1370 . مقدمه ای بر برنامه ریزی تولید , انتشارات دانش پرور
دکتر قلی آریانژاد , میر بهادر , 1370 . برنامه ریزی تولید ( ادغامی ) انتشارات فرهنگ
هری , میشل . 1365 . مدیریت تولید , چاپخانه علامه طباطبایی , انتشارات جهاد دانشگاهی صنعتی شریف
دکتر هوشیار , عبد العظیم . 1364 . مدیریت صنعتی برنامه ریزی و کنترل تولید , شیراز , انتشارات دانشگاه شیراز
تاریخچه شرکت نورد آلومینیوم
1- معرفی
شرکت نورد آلومینیوم اراک در سال 1351 در 2 کیلومتری جاده اراک – عقران در زمینی به مساحت 22 هکتار تاسیس شده که به طور تقریبی 2/1 هکتار آن زیر بنای کارخانه و نقش اداری و 2 هکتار آن فضای سبز وباز است که توسعه و گسترش ونوسازی صنایع ایران درآمد . پس از نصب ماشین آلات و راه اندازی آلمفا اولین تولید کارخانه در سال 1364 عملی گردید موضوع شرکت تاسیس کارخانجات تولیدی و صنعتی به منظور ساخت ورق آلومینیوم و هر نوع فرآورده دیگر آلومینیومی می باشد
مواد اولیه مصرفی
مواد اولیه مورد مصرف گروه ، اسلب یا شمش آلومینیومی در گروههای مختلف آلیاژی و عمدتا گروه 1 و 3 می باشد که به شکل مکعب مستطیل به به ابعاد 25 * 51 * 3 سانتی متر و به وزن تقریبی 3/2 تن می باشد که بر حسب نوع آلیاژ آنها از داخل کشور ( بیشتر از شرکت ایرالکو ) یا خارج کشور تامین می گردد . اسلبهای با آلیاژ 11 و 33 بیشترین مصرف را دارا هستند
تشریح خط تولید
خطوط شرکت به دو دسته خطوط سنگین و خطوط سبک تقسیم می شوند که هر کدام شامل خطوط دیگری می باشند که عبارتند از
1- خطوط سنگین : شامل خطوط نورد گرم نورد سرد است
2- خطوط سبک : شامل خط برش عرضی ، خط فرمینگ ، خط لوله سازی ، خط تسمه زنی یا اسلیتر است . به طور کلی عملیاتهایی که در خط تولید انجام می شود به شرح ذیل می باشد
با توجه به اینکه سطوح شمش در مرحله ریخته گری دارای سطوح ناهمواری هستند و در مرحله نورد گرم مواجه با مشکلات تکنولوژیک مانند ایجاد موج در لبه یا وسط ورق می شود که بهتر است قبلا سطوح آنها توسط (تراش شمش SCALPER) به میزان چهار تا شش میلیمتر براده برداری میشود . بعد از این مرحله (شمش وارد کوره HEALING FaRNACE شمس ) میشود شمش ها در این کوره بسته به نوع آلیاژ 550 – 450 درجه سانتیگراد گرم می گردد این درجه حرارت بالای درجه حرارت تبلور مجدد فلزی می باشد که باید هشت ساعت متوالی در درجه حرارت تعیین شده قرار گیرند . پس از آن که شمش آماده تحویل به خط نورد گرم می شود که بوسیله جرثقیل سقفی آن را روی ریل نورد گرم گذاشته و توسط کالسکه ای به سوی نورد گرم رانده میشود. در (دستگاه نورد گرم HOT MILL) شمش با ضخامت 270 میلیمتر با حداکثر 17 پاس به کویل یا ورق به ضخامت 4/6 میلیمتر نوردی نماید . واحد کنترل کیفیت محصول تولید شده توسط نوردم گرم را چه در ضمن مراحل تولید ( پاس های مختلف ) چه در پایان کنترل می کند . اگر سفارش در مورد ورق به ضخامت 30 تا 4/6 میلیمتر باشد و توسط قیچی که در انتهای ریل نورد گرم نصب شده بریده می شود و بعد از بسته بندی به انبار محصول فرستاده می شود . برای کم کردن ضخامت کمتر از 4/6 میلیمتر کویل ها را 24 ساعت در انبار در جریان ساخت نورد گرم نگهداری می کنند تا به دمای محیط برسد . سپس وارد خط (نورد سردCOLD MILL) شده و طی سه پاس به ضخامت 3 میلیمتر تقلیل می یابد واحد کنترل کیفیت به تولید کویل های این دستگاه نظارت دارد و مرغوبیت آنها را کنترل می کند بعد از این مرحله کویل وارد (کوره آنیل ANNEALING FUNNACE) می شود و بسته به نوع آلیاژ بین 410 – 350 درجه به مدت پانزده ساعت تحت حرارت قرار می دهند سپس آنها را گذاشته تا به دمای محیط برسند (24) ساعت و بعد از مجددا وارد خط نورد سرد شده تا به ضخامت کمتر از 3 میلیمتر برسند . پس از تائید واحد کنترل کیفیت وارد خط برش طولی شده و به عرض 1000 میلمتر برای خطوط سبک ( فرمینگ و برش عرضی ) و تسمه برای خط لوله سازی ارسال می شود . کلیه محصولات کویل ، تسمه ، لوله ، ورق ساده و فرمدار تهیه می شود و کلیه تولیدات با تایید واحد کنترل کیفیت از خط خارج شده و به انبار محصول تحویل داده می شود
ریخته گری
آلیاژهای آلومینیومی را می توان با اغلب روشهای ریخته گری تولید نمود ریخته گری با ماسه ، ریخته گری با قالب دائمی و ریخته گری فشار از جمله روشهایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند . اکثر آلیاژهای آلومینیوم دارای سیلسیم و منیزیم هستند و مس و آهن و روی عناصر دیگر تشکیل دهنده آلیاژهای آلومینیوم می باشند
آلیاژهای آلومینیوم
در کوره هایی ذوب می شوند که مستقیما و یا غیر مستقیم با سوخت گرم می گردند . ذوب آلیاژهای آلومینیوم در کوره های برقی نیز انجام می گیرد قابلیت ریخته گری آلیاژهای آلومینیوم با ترکیب عناصر تغییر می کند آلیاژهای آلومینیوم که دارای سیلیسم هستند آسانتر و ریخته شده و بیشترین سیالیت را برای ریخته گری قسمتهای عمیق و باریک ایجاد می نمایند به طور کلی هر چه درصد سیلیسیم بیشتر از ترکیب اوتکنیک ( 5/12 درصد سیلیسیم ) باشد ریختن آلیاژ آلومینیوم آسانتر است مشکل ترین آلیاژ آلومینیوم برای ریخته گری آلیاژی است که مقادیر قابل ملاحظه ای منیزیم دارد
انواع ریخته گری های آلیاژ آلومینیوم عبارتند از
- ریخته گری با ماسه
- ریخته گری با قالب گچی ریخته گری پوسته ای ( ماسه شل )
- ریخته گری به روش اکسید کربن
- ریخته گری دقیق دقیق
- ریخته گری با قالب دائمی
ریخته گری تحت فشار
ریخته گری مناسب بر مبنای اندازه وزن شکل قطعه ریختگی تعدادی که باید تولید شود خواص مکانیکی دقت ابعادی لازم و هزینه ساخت قطعه ریختگی بر اساس شرایط به روش های مختلف انتخاب می گردد . شرایط تاکید شده چون مشخصات مکانیکی و یا دقت ابعادی ممکن است انتخاب روشها را به دو روش محدود نماید مثلا ریخته گری فوق العاده طریق را می توان یا با قالب گچی یا روش دقیق تولید نمود انتخاب بین دو روش بستگی به اندازه و شکل قطعه ریختگی و هزینه آن دارد اگر قطعه ریختگی کوچک باشد مثلا روش دقیق مورد استفاده قرار می گیرد برای یک قطعه ریختگی بزرگ ، روش با قالب گچی مناسب تر می باشد هنگامی که بتوان یک قطعه ریختگی را به سه روش یا بیشتر با موفقیت ساخت در این صورت مقدار تولیدی لازم عموماً عامل تعین کننده می باشد یک قطعه ریختگی 5 کیلویی با پیچیدگی متوسط و جدول شرط غیر عادی از نظر خواص مکانیکی با دقت ابعادی را می توان به چهار روش مختلف از یک نمونه تا میزان تولید زیاد ریخته گری نمود در مرحله اولیه افزایش تولید از ریخته گری با ماسه استفاده می شود با افزایش مقدار تولید و انتخاب روش قالب گیری مناسب هزینه هر قطعه ریختگی کاهش تجهیزات افزایش می یابد
1- کوره های ذوب و نگهدارنده
از یک عدد کوره ذوب و یک عدد کوره نگهدارنده به ظرفیت 20 هزار تن در سال استفاده خواهد شد . طرح در زمینی به ابعاد m 25 * m 50 به اجرا در آمده است
کوره ها دارای استراکچر فلزی می باشند که قسمت داخلی آنها با استفاده از مواد نسوز محافظت خواهد گردید ابعاد تقریبی هر کوره در حدود m 4 * m 5 * m 7مباشند
در کوره ذوب از این درب جهت شارژ مواد اولیه به داخل کوره استفاده می گردد در مکانیزم بازو بسته شدن درب از جک های هیدرولیکی و وزنه های تعادل استفاده خواهد شد
کوره های به صورت گاز سوز عمل می نمایند ظرفیت حرارتی کل مورد نیاز در حدود 5 کیلوکالری بر ساعت می باشد که به مقدار h / m3 300 گاز طبیعی جهت سوخت نیاز می باشد
بدیهی است که بر روی سیستم کنترلی سوخت کوره های تجهیزات مناسب جهت کنترل احتراق عملکرد مشعلها بایستی نصب گردد
2- ماشین ریخته گر اسلب ( DC)
این سیستم که وظیفه ریخته گری اسلبهای مورد نیاز را به عهده خواهد داشت دارای مشخصات زیر است
- تعداد ماشینهای ریخته گری یک دستگاه
- مکانیزم حرکت ماشین ریخته گری هیدرولیک
- حداکثر کورس ماشین 4000 میلیمتر
تعداد قالبهای نصب شده بر روی ماشین 4 عدد
عملکرد سیستم بدین صورت است که مذاب توسط کانالهای مخصوص به داخل ماشین ریخته گری هدایت می گردد و در داخل قالبهای مخصوص اسلب ریخته می شود قالبها بر روی یک صحفه ( میز متحرک ) مونتاژ می گردند . سمت نشیمن اسلب بر روی یک میز متحرک که حرکت آن توسط جک هیدرولیکی تامین می گردد نصب می گردند . میز متحرک با سرعت مناسب که از طریق سیستم کنترلی هیدرولیک کنترل می گردد حرکت غدده ضمن اینکه سرعت حرکت به دلخواه اپراتور قابل تنظیم می باشد . سیستم خنک کننده به صورت مدام از طریق افشانکهایی قالب فلزی ریخت اسلب را سرد نموده و توسط پمپ به داخل کونیگ تاورها سیر کوله می گردد
3- اره اسلب بر
جهت برش اسلبهای ریخته گری شده به طولهای مورد مصرف از یک دستگاه اره اسلب بر استفاده به عمل خواهد آمد . این نوع اره دارای صفحه ای زیگنیت دار که تیغه های اره بر روی آن مونتاژ می شوند نیروی لازم جهت برش از یک موتور الکتریکی تامین می گردد . گیرش اسلب در حال مونتاژ می شوند نیروی لازم جهت برش از یک موتور الکتریکی تامین می گردد . گیوش اسلب در حال برش توسط سیستم های هیدرولیکی می باشد که این سیستم با سایر سیستمهای کنترلی الکتریکی به صورت اینترلاک می باشند
4- سایر موارد : الف – تاسیسات
با توجه به ظرفیت کولنیگ تاورهای موجود کارخانه و عدم استفاده از تماس ظرفیت آنها کولینگ تاورهای موجود نیاز کارگاه جدید به آب صنعتی را تامین می نمایند تهویه کارگاه با استفاده از فن های تهویه که به تعداد مناسب در کارگاه نصب گردیده صورت خواهد پذیرفت ضمن اینکه جهت سر پاش یاد ماشین از هوا ساز ( مانند کارگاه موجود) استفاده شده است
ب : حمل ونقل : جهت حمل و نقل در داخل کارگاه یک دستگاه کربن سقفی ( حداکثر 5 تنی ) و جهت حمل اسلبها به خارج از کارگاه یک دستگاه لیفتراک استفاده می شود . خط نورد گرم از قسمتهای شتشوی شمش ، ماشین تراش ، شمش ( اسکالپر ) ، کوره پیشگرم و دستگاه نورد گرم تشکیل شده است
شستشوی شمش
ابتدا شمش بوسیله مواد شیمیایی و آب شستشو و تمیز می شود تا چربی و شوره و گل لای و دیگر مواد نامطلوب از سطح آن زوده شود پس از خشک شدن سطح شمش بوسیله لیفتراک به ماشین تراش یا اسکالپر برده می شود تا لایه نازکی از دو سطح شمش جهت رفع ناهمواریها تراشیده شود که این عمل موجب ارتقاء کیفیت محصول عظیمی می گردد پس از این مرحله پیشگرم نمودن اسلب در کوره پیگشرم در دمای بین 450 تا 550 درجه سانتیگراد است که در رابطه با نوع آلیاژ درجه دمای کوره تغییر می نماید ظرفیت این کوره 75 تن یا معادل 32 شمش است که وزن متوسط هر شمش 3/2 تن می باشد و ماکزیک درجه حرارت کوره 650 درجه سانتیگراد است و هر شمش می بایستی 8 ساعت در کوره شمش باشد تا وضعیت مطلوب را برای نورد بدست آورد
طول 1676 – 3657 میلیمتر
عرض 1092 – 762 میلیمتر
ضخامت 266 – 152 میلیمتر
وزن 2700 کیلوگرم
خروجی : شمش آلومینیوم پرداخت شده در سطوح تماس با غلطکهای نورد
ظرفیت دستگاه 81000 تن در سال
وزن دستگاه 45 تن
کوره شمش heating Furnacc
- ۹۵/۰۱/۲۲